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水泥回轉窯設備熟料的燒成溫度

水泥回轉窯設備熟料的燒成溫度
水泥窯內熟料煅燒時．一般火焰溫度較熟料炬燒溫度高約300—500度以上．熟料的燒成溫度高，火焰溫度更高，對襯料產生的熱應力相應增加，當所產生的熱應力超過襯磚所承受的應力時．襯磚就出現損壞，熟料的燒成溫度與熟料的礦物組成有關，計算公式如下：
國內的新型干法窯在150強度檢驗實施前，10臺2000—4000度級的預分解平均熟料燃燒溫度為1356度，在實施后，平均熟料燃燒溫度上升至1387℃，一些回轉窯的熟料煩燒溫度提高至1400度以上，國外個別工業化國家的平均熟料燃燒溫度超過1440度。熟料燃燒溫度提高，意味首c 5s含量增加，熟料強度增加，對襯磚的熱血力相應增加。
水泥回轉窯中窯料和窯氣中化合物對耐火襯料的侵蝕過程
水泥熟料在燃燒過程中，物料從預熱器頂部喂入后，從常溫逐步加熱至1400記左右的熟料燒成溫度，而客氣溫度從燃燒器前端的1800—2000Y逐步降至預熱器頂部的300“400霓左右，在此過程中，一些化合物揮發在隨回轉窯窯氣后逸的過程中溫度逐步下降，此時氣體與襯料表面接觸并經襯料孔隙滲入內部損壞襯料。當化合物降至其熔融溫度時，氣相轉為熔融液相，沉積在水泥回轉窯窯料內，隨窯料逐步加熱，當溫度加熱到合適的溫度時，一些低熔的液相物料與逐步加熱的生料一起，附著燒成系統耐火襯料的表面，此時液相中的各種化合物滲入襯料內的孔隙中，其量逐步增加，較終將孔隙充填，此時材料容重、孔隙率、冷破碎強度、熱膨脹宰、熱傳遞系數、彈性系數等物理性能均將改變，耐火襯料的使用周期縮短，但是滲入到襯料內的堿、氯硫等有害化合物則不僅產生上述物理性能的變化，而且與襯料成分作用，生成低熔融溫度的新化合物，這些化合物不僅熔融溫度低，而且體積較襯料原有體積增大，造成回轉窯襯料剝落損壞。