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回轉窯維修技術的發展沿革

回轉窯維修技術的發展沿革
    世界水泥工業干法回轉窯打窯皮拆磚技術發展至今已經經歷了三個階段：
    人工/風鎬
    各種小挖或者滑移裝載機改裝的打磚機
    專用遙控打磚機
    傳統的打窯皮、拆磚維修方法，是人工手持風鎬進行，待回轉窯冷卻到人們可接受的溫度時，工人手持風鎬進入窯內，進行打窯皮和拆磚作業。這就需要回轉窯冷卻時間長，動用的人力很多，拆除效率低下，而且經常伴隨安全事故發生。
    隨著回轉窯技術的發展，回轉窯的直徑不斷加大，產能不斷提高，從較初的2000噸/日以下發展到5000噸/日甚至10000噸/日的產能，回轉窯直徑也從過去的3米發展到現在的4.8米甚至6米以上。人工打窯皮拆磚的傳統方法無論是在拆除效率和人力成本方面還是在安全性方面都難以滿足水泥廠的需要。在上世紀80年代，美國的爐窯維修承包商較早把小型挖掘機裝上液壓錘用于水泥回轉窯內打窯皮和拆磚，代替人工進行回轉窯維修，提高了打窯皮和拆磚的速度。其主要的改裝還包括割掉小挖的駕駛室以方便進入窯門；為了滿足窯內高溫高粉塵的條件，加大散熱器的容量。后來小挖掘機在北美和歐洲的水泥工業得到不少的應用，多種不同型號的小型挖掘機被改裝成打磚機應用于回轉窯的維修。還有的公司把滑移裝載機改裝成拆磚機使用。但是柴油機驅動的小挖在回轉窯內作業帶來了不少的實際問題，主要表現為：
    (1) 在高溫高粉塵的環境下，柴油機故障頻繁，維修成本和維修工作量很大
    (2) 小挖的兩臂結構不能進行上打，視線受限，容易損傷筒體
    (3) 小挖掘機噪音大，冒黑煙，不能滿足環保要求
    (4) 小挖裝備的液壓錘的沖擊功較小，遇到窯頭澆注料需要更換時力量太小，無法拆除。
    (5) 較為關鍵的是，操作員必須坐在小挖上在窯內作業，惡性人身傷亡事故頻繁發生，給爐窯公司和水泥廠造成極大的困擾。
    為了克服小挖修窯的弊端，八十年代末期，瑞典Brokk公司研制的機器人形式的遙控打磚機應運而生，這種專業的拆磚機一經問世，就受到水泥行業的廣泛歡迎。由于其采用電液驅動、無線遙控和三臂結構的技術和車小力大的獨特設計理念，專門適應于高溫高粉塵的特殊作業環境，很快全面取代了小型挖掘機在水泥回轉窯維修中的使用，徹底解決了小挖在拆除效率、操作安全和環保等方面存在的問題。拆除效率比小挖提高30%以上，并克服了回轉窯維修過程中的安全問題，帶來了回轉窯維修技術上的革命，成為國際知名的水泥公司包括拉法基、海德堡、Holcim、Cemex等跨國水泥企業的必選設備。